4.1.CARACTERISTICI TEHNICE.CLASIFICARI
Arborii sunt organe de maşini cu mişcare de rotaţie, destinate să transmită un moment de torsiune in lungul axei lor şi să susţină piesele intre care se transmite acest moment.
Părţile componente ale arborelui sunt : corpul arborelui (a); porţiunile
de calare (b); porţiunile de reazem (c), numite şi fusurile arborelui.
Fig.4.1.1.Arbore.Parti componente
Porţiunile de calare sunt reprezentate de tronsoanele pe care se montează piesele susţinute de arbore, care pot fi: roţi dinţate, roţi de curea, roţi de lanţ, semi-cuplaje etc. Aceste porţiuni se pot executa cilindrice şi mai rar conice; forma conică este preferată in cazul montărilor şi demontărilor repetate sau atunci cand se impune o centrare mai precisă a roţii pe arbore.
Fusurile sunt materializate de părţile arborelui cu care acesta se reazemă in carcasă. In cazul lagărelor cu alunecare, se execută fusuri cilindrice, conice sau sferice; la lagărele cu rulmenţi, fusul se execută sub formă cilindrică, diametrul fusului alegandu-se in funcţie de diametrul interior al rulmentului.
4.2.CLASIFICAREA ARBORILOR SI OSIILOR
Pentru lagărele cu rostogolire, fusurile se execută cilindrice relativ scurte – in cazul montării unui singur rulment cu corpurile de rostogolire dispuse pe un rand, sau mai lungi – in cazul montării a doi rulmenţi sau a unui rulment avand corpurile de rostogolire dispuse pe două sau mai multe randuri. Diametrele acestor fusuri se aleg după diametrul interior al rulmentului. Uneori, fusurile arborelui se execută conice avand conicitatea egală cu cea a alezajului rulmenţilor oscilanţi cu bile sau cu role butoi, rumenţilor cu role cilindrice de mărime mare etc.
Pentru lagărele cu alunecare, fusurile se execută cilindrice, conice sau sferice, cele mai utilizate fiind fusurile cilindrice care au diametrul mai mic decat al treptei alăturate, pentru simplificarea montajului şi pentru obţinerea de umeri de sprijin pentru fixarea axială a lagărelor.
Fusurile conice se folosesc pentru a avea posibilitatea reglării jocului din lagăr – prin deplasarea axială a arborelui – iar cele sferice doar in cazul unor arbori elastici, cu deformaţii de incovoiere foarte mari.
Arborii drepţi (fig.4.1.2, a, ..., d) sunt cel mai frecvent folosiţi in transmisiile
mecanice. Sunt utilizaţi ca arbori de transmisie, pentru fixarea organelor de transmi-sie (roţi dinţate, roţi de curea, roţi de lanţ, semicuplaje etc.) sau ca arbori principali ai maşinilor unelte, unde servesc la fixarea organelor de lucru (sculelor). Secţiunea ar-borelui, pe lungime, care poate fi constantă sau variabilă in trepte, este determinată de repartiţia sarcinilor (momente de torsiune, momente de incovoiere, forţe axiale) de-a lungul axei sale şi de tehnologia de execuţie şi montaj. Pentru arborii care sunt solicitaţi numai la torsiune şi momentul de torsiune este distribuit pe toată lungimea acestora, se utilizează secţiunea constantă (fig.4.1.2, a).
Pentru arborii solicitaţi la torsiune şi incovoiere, la care, de regulă, momentul de torsiune nu acţionează pe toată lungimea, iar momentul incovoietor este variabil pe lungimea acestora, fiind mai mic spre capete, se utilizează secţiunea variabilă in trepte (fig.4.1.2, b). Aceştia se apropie de grinda de egală rezistenţă, permit fixarea axială a organelor susţinute şi asigură un montaj uşor; se recomandă că piesele mon-tate pe arborii in trepte să treacă liber pană la suprafeţele lor de montaj, pentru a se evita deteriorarea diferitelor suprafeţe şi slăbirea strangerii ajustajelor. Suprafeţele exterioare ale arborilor pot fi netede (fig.4.1.2, a şi b) sau canelate (fig.1.2, c). Arborii netezi se folosesc, cu precădere, in construcţia reductoarelor, iar arborii canelaţi in construcţia cutiilor de viteze.
Arborii drepţi se execută, de regulă, cu secţiunea plină. Atunci cand se impun
condiţii severe de greutate sau atunci cand este necesară introducerea prin arbore a unui alt arbore (arborii coaxiali ai cutiilor de viteze planetare sau arborii cutiilor de viteze cu axe fixe ale unor tractoare, prin interiorul cărora trece arborele prizei de putere), aceştia se execută tubulari (fig.4.1.2, d).
Domeniile de folosire a arborilor drepţi se referă la: reductoarele de turaţie de uz general, ansamblele transmisiei automobilelor şi tractoarelor (cutii de viteze, cutii de distribuţie, reductoare de turaţie, prize de putere etc.), utilajele tehnologice, arbo-rii principali ai maşinilor unelte etc.
MATERIALE UTILIZATEAlegerea materialului din care se execută arborii este determinată de: tipul ar-borelui, condiţiile de rezistenţă şi rigiditate impuse, modul de rezemare (tipul lagăre-lor), natura organelor montate pe arbore (roţi fixe, roţi baladoare etc.).
Arborii drepţi se execută din oţeluri carbon obişnuite (pentru construcţii) şi de calitate şi din oţeluri aliate. Oţelurile aliate se folosesc numai in cazuri speciale: cand pinionul este confecţionat din otel aliat şi face corp comun cu arborele, la arbori puternic solicitaţi, la turaţii inalte, in cazul restricţiilor de gabarit, la osiile autovehi-culelor etc; oţelurile aliate, tratate termic sau termochimic, se folosesc numai in mă-sura in care acest lucru este impus de durata de funcţionare a lagărelor, canelurilor sau a altor suprafeţe funcţionale.
Pentru arborii drepţi , se recomandă:
• oţeluri de uz general pentru construcţii , pentru arborii şi osiile care nu necesită tra-tament termic;
• oţeluri carbon de calitate de îmbunătăţire şi oţeluri aliate de imbunătăţire (40 Cr 10, 41 CrNi 12 etc.), pentru arbori mediu solicităţi şi durata medie de funcţionare a fusurilor şi a canelurilor;
• oţeluri carbon de calitate de cementare şi oţeluri aliate de cementare (13 CrNi 30 etc.), pentru arbori puternic solicitaţi şi pentru arborii care funcţionează la turaţii inalte.
Ca semifabricate, pentru arborii de dimensiuni mici şi medii, se folosesc laminate rotunde, iar la producţia de serie semifabricate matriţate; pentru arborii de di-mensiuni mari se folosesc semifabricate forjate sau turnate. Arborii drepţi se prelucrează prin strunjire, suprafeţele fusurilor şi ale canelurilor, urmand să se rectifice.
6.PROCESE TEHNOLOGICE
DE REPARARE A ARBORILOR
6.1.ELEMENTELE PROCESULUI TEHNOLOGIC
In decursul procesului tehnologic de recondiţionare, utilajele supuse reparaţieiparcurg mai multe etape, intr-o anumită ordine impusă de desfăşurarea logică a pro-cesului tehnologic, cum ar fi: pregătirea utilajului pentru reparare, demontarea aces-tuia în ansambluri, subansambluri şi piese componente, spălarea şi sortarea pieselor, recondiţionarea pieselor reparabile şi înlocuirea celor nereparabile, asamblarea şi ro-darea utilajului, recepţia şi vopsirea lui.
Prin proces tehnologic de reparaţie se inţelege partea din procesul de producţie al unităţii de reparaţii, care cuprinde totalitatea acţiunilor ce se intreprind pentru re-stabilirea formelor şi dimensiunilor iniţiale ale pieselor ce se recondiţionează sau prin realizarea unor dimensiuni noi, de reparaţie, pentru realizarea calităţii suprafe-ţelor, precum şi realizarea caracterului iniţial al ajustajelor asamblărilor uzate.
Astfel, in procesul de producţie al unităţilor de reparaţie se intalneşte tehnolo-gia demontării utilajului, tehnologia recondiţionării pieselor reparabile, tehnologia de reparaţie a unor piese de mare uzură (bucşe, axe simple, roţi dinţate etc.) şi tehnologia asamblării.
Procesele tehnologice de reparaţie se elaborează in mai multe situaţii şi anume:
cu ocazia recondiţionării unor piese pentru care nu sunt elaborate procese
tehnologice tip, sau atunci cand deşi acestea există, posibilităţile unităţii de re-parat nu permit aplicarea lor. In acest caz se intocmesc procese tehnologice de recondiţionare prin metode existente care insă trebuie să asigure aceleaşi con-diţii tehnice;
atunci cand pentru imbunătăţirea condiţiilor de funcţionare se face modifica-rea constructivă a unor ansambluri sau piese la utilaje aflate in exploatare cu-rentă;
in cazul cand se schimbă natura materialului (mai ales in cazul inlocuirii
materialelor metalice cu materiale nemetalice – de obicei materiale plastice sau
compozite;
atunci cand se pune in aplicare o propunere de inovaţie sau raţionalizare pri-vind natura materialului, forma constructivă, sau modificarea a insăşi tehnolo-giei de recondiţionare.
Procesele tehnologice de recondiţionare se intocmesc in scopul de a stabili me-toda de reparaţie privind demontarea, recondiţionarea şi asamblarea, care să asigure condiţiile tehnice impuse, iar pe de altă parte să fie şi cea mai productivă (dintre me-todele posibile de aplicare), să permită stabilirea normelor de timp pe baza cărora să se poată face calculul pentru necesarul de materiale, piese de schimb, scule şi dispozi-tive şi in final, să permită calcularea preţului de cost al reparării.
6.2.DOCUMENTATIA NECESARA ELEBORARII
PROCESULUI TEHNOLOGIC DE REPARARE
In momentul introducerii in reparaţie a utilajului se intocmeşte foaia de consta-tare generală, iar după spălare şi demontare foaia de constatare detaliată. Această documentaţie este necesară nu atat pentru intocmirea tehnologiei de recondiţionare, cat mai ales pentru stabilirea pieselor uzate, distruse complet, sau lipsă, care vor fi recondiţionate sau inlocuite.
1. Foaia de constatare generală se intocmeşte in momentul primirii in repara-ţie şi cuprinde date care se referă la:
· aspectul exterior al maşinii, menţionandu-se starea in care se găseşte, dacă anumite organe sau subansamble sunt distruse sau lipsesc etc.;
· pe cat posibil precizia stării tehnice a motorului, transmisiei etc.;
· precizarea felului in care au fost executate ingrijirile tehnice şi volumul de lucrări executat de la darea in exploatare sau de la ultima reparaţie;
· felul reparaţiei ce urmează a se efectua;
· alte indicaţii.
2. Foaia de constatare detaliată, in baza căreia se face şi antecalculaţia repa-raţiei, trebuie să conţină date referitoare la lucrările de efectuat, precum şi date asu-pra necesarului de materiale şi piese pentru efectuarea reparaţiei.
Pentru inlocuirea documentaţiei tehnologice sub formă de file tehnologice sau plane de operaţii, in care se precizează metodele de recondiţionare şi succesiunea lor, sunt necesare ca date iniţiale, următoarele:
· desenele de execuţie ale pieselor ce se recondiţionează;
· desenele sau cotele suprafeţele de uzură ale pieselor cu toleranţe şi abateri;
· desenele complete a subansamblului sau ansamblului din care fac parte piesa cu ajustajele recomandate;
· caracteristicile tehnice ale utilajului existent in unitatea de reparaţie care exe-cută recondiţionarea;
· normele tehnice de control şi recepţie;
· volumul producţiei (dat de tipul unităţii de reparat).
a. Desenul de execuţie a piesei ce se recondiţionează reprezintă una din datele iniţiale cele mai importante pentru intocmirea procesului tehnologic de recon-diţionare.
b. Cu ajutorul desenelor sau a cotelor suprafeţelor de uzură se stabileşte meto-da şi traseul tehnologic de recondiţionare, cu ajutorul căruia se intocmeşte fişa tehno-logică sau planul de operaţii.
c. Desenele de ansamblu şi subansamblu din care face parte piesa, sunt necesa-re pentru stabilirea tehnologiei de demontare şi montare a acesteia. Desenele conţin date referitoare la dimensiunile de gabarit, caracterul ajustajelor şi precizia elementului de inchidere a lanţului de dimensiuni. Caracterul ajustajului de multe ori este dat in desenul de execuţie.
d. Pentru intocmirea unui proces tehnologic optim este necesar să se cunoască
caracteristicile tehnice ale utilajelor existente, privind posibilităţile de prelucrare din punct de vedere al dimensiunilor pieselor, a preciziei pe care o poate asigura, a echi-pamentului tehnologic de care dispune etc. In baza listei utilajului existent in unitatea de reparat şi a caracteristicilor acestora, se intocmeşte traseul tehnologic de prelucrare, cu alte cuvinte se nominalizează metodele de prelucrare.
e. Punctul de control din unitatea de reparat trebuie să fie inzestrat cu norme de control şi recepţie. Normele de control sunt necesare pentru trierea pieselor şi constatarea defectelor pe care le prezintă după demontare, stabilindu-se piesele bune, piesele pentru recondiţionat şi piesele rebut. De asemenea, aceste norme stau la baza controlului interoperaţional şi final al produselor prelucrate. Pe langă precizarea condiţiilor tehnice pe care trebuie să le indeplinească piesele, se stabilesc metode şi aparatul sau instrumentul de control. Normele de recepţie stabilesc de asemenea condiţiile tehnice privind ansamblul, subansamblul sau produsul finit, piesele ce se recondiţionează, precum şi aparatura indicată in aşa fel incat produsul să-şi recapete, pe cat posibil, parametrii de funcţionare iniţiali.
f. Volumul producţiei reprezintă de asemenea o dată iniţială importantă pentru că, funcţie de mărimea acestuia, se vor stabili tehnologia de recondiţionare prin fişe tehnologice (in cazul unui volum mic de producţie, in cazul producţiei individuale sau de serie mică la care nomenclatura producţiei este foarte variată), sau se intocmesc plane de operaţii (in cazul unei producţii de serie mijlocie sau mare, cu o nomenclatură ceva mai redusă, la un volum de producţie mare).
6.3.RECONDITIONAREA ARBORILOR PRIN SUDARE
Datorită avantajelor pe care le prezintă, sudarea este un procedeu tehnologic de bază folosit in atelierele şi uzinele de reparaţii.
La recondiţionarea pieselor privind imbinarea sau sudarea fusurilor şi crăpătu-rilor, precum şi pentru incărcarea cu material a părţilor uzate de la organele mobile se foloseşte sudarea oxiacetilenică sau electrică.
De obicei, sudarea oxiacetilenică se foloseşte pentru recondiţionarea pieselor din fontă şi metale neferoase, iar sudarea electrică pentru incărcarea suprafeţelor uzate ale pieselor din oţel.
Ca metode mai noi pentru incărcarea cu metal a pieselor uzate se foloseşte incărcarea sub strat de flux şi prin vibrocontact.
Pentru a aprecia posibilităţile de sudare a fiecărui material trebuie să se ţină seama de următoarele insuşiri ale lor:
cu cat conductivitatea termică este mai mare, cu atat necesită un consum mai mare de căldură şi o metodă mai rapidă de sudare;
coeficientul de dilatare termică determinată (mai ales la fontă) producerea de tensiuni interne, fisuri etc.;
dacă temperatura de topire a aliajului este apropiată de temperatura de fierbere a unuia din componentele sale, se ingreunează sudarea;
metalele in stare topită absorb gazele;
rezistenţa electrică a metalelor e mult mai mare la temperatură ridicată;
conţinutul de carbon şi elemente de aliere ingreunează realizarea unei bune suduri.
Pentru prevenirea formării oxizilor şi inlăturarea celor formaţi, se folosesc fluxuri care au compoziţia funcţie de materialul prelucrat.
6.3.1.SUDAREA OXIACETILENICA
Gazul cel mai utilizat pentru acest gen de sudură este acetilena, care degajă cea mai mare cantitate de căldură in comparaţie cu hidrogenul, gazele de ţiţei etc. El se obţine cu ajutorul unor generatoare ce pot fi: cu carbid in apă, cu apă peste carbid şi prin contact. Ultimul tip este mai des folosit şi funcţionează prin cufundarea periodi-că a carbidului in apă.
Presiunea de lucru este de 400 mm H2O, iar incărcarea cu carbid de 5 kg, obţinandu-se debitul de 3500 l/h.
Arderea acetilenei se realizează in curent de oxigen, duza sulfatului fiind astfel
construită incat temperatura flăcării diferă in funcţie de zona de sudare. Sudarea se execută cu flacără secundară (zona II), deoarece aici temperatura este maximă.
In cazul flăcării neutre (raportul O2/C2H2 este de 1 – 1,2) există un nucleu puternic luminos şi bine conturat, alb şi de formă cilindrică. La sudarea cu exces de O2, flacăra devine oxidantă şi capătă o nuanţă albăstruie, iar nucleul şi conul acesteia se micşo-rează. Flacăra devine carburantă, in cazul excesului de acetilenă, nucleul alungindu-se foarte mult spre zona a doua .
Ca material de adaos se foloseşte sarmă şi vergele turnate, care vor fi lipsite de
grăsimi, oxizi, zgură şi vopsea.
6.3.2.INCARCAREA PRIN SUDARE ELECTRICA
Recondiţionarea pieselor uzate prin sudare electrică este un procedeu aplicat larg şi pe scară industrială in intreprinderile, secţiile şi atelierele de reparaţii. Acest procedeu de recondiţionare are o mare productivitate, iar zona de influenţă termică este mult mai mică (cu grosimea de numai 2-6 mm), ceea ce face ca atat materialul de adaos, cat şi piesa să aibă proprietăţi mecanice superioare.
Inainte de recondiţionare, piesa se curăţă prin spălare-degresare, i se indepărtează oxizii sau vopseaua de pe suprafaţa care urmează a fi incărcată.
Sudarea electrică se poate efectua la rece sau la cald. Dacă sudarea se face la cald atunci piesa se preincălzeşte la temperaturi diferite, in funcţie de materialul din care a fost fabricată (tabelul 2.1).
Electrozii cu inveliş subţire (0,15-0,55 mm) se utilizează pentru sudarea piese-lor mai puţin solicitate, supuse la sarcini statice. Cel cu inveliş gros (care reprezintă 25-30% din diametrul total al electrodului) se intrebuinţează la sudarea pieselor im-portante din oţel carbon şi oţeluri aliate care sunt supuse unor regimuri grele de lu-cru, la sarcini dinamice, la frecări intense etc. Invelişul conţine substanţe care for-mează gaze (amidon, făină comestibilă, rumeguş de lemn, celuloză etc.), zgură (feld-spat, nisip cuarţos, marmură etc.) cu proprietăţi dezoxidante (feromangan, ferosiliciu etc.), toate legate printr-un liant (sticlă solubilă, clei organic, dextrină etc.).
Substanţele din prima categorie realizează un strat gazos care protejează meta-lul topit contra acţiunii aerului, iar stratul de zgură incetineşte răcirea şi permite compactizarea sudurii. Pentru sudarea oţelurilor aliate, in stratul de flux se introduc
elemente de aliere (crom, molibden, mangan etc.).
6.3.3.INCARCAREA PIESELOR PRIN SUDARE CU PLASMA
Sub formă de plasmă, materia se caracterizează nu numai prin temperaturile inalte dar şi printr-o mare densitate de energie, putand fi folosită, cu succes, in proce-sul de prelucrare a aliajelor metalice care, fie că se prelucrează greu, fie că nu pot fi prelucrate prin alte procedee.
1. cu ajutorul arcului electric, avand temperaturi de 6000-15000 0K şi presiuni de
ordinul celei atmosferice; arcul electric se poate obţine in curent continuu (pentru puteri pană la 100 kW) sau in curent alternativ (pentru puteri mai mari de 100 kW ;
2. cu ajutorul curentului de inaltă frecvenţă, la temperaturi de 6000 0K şi presiuni
inferioare celei atmosferice; acest procedeu este mai economic, puterea maximă a
generatorului fiind pană la caţiva kilowaţi.
Există unele deosebiri intre procedeul de recondiţionare prin sudare cu arc electric şi cel de recondiţionare cu jet de plasmă. Astfel, la arcul electric mediul ioni-zat il constituie aerul, pe cand plasma se dezvoltă intr-un format dintr-un gaz (numit plasmogen) care se injectează din spatele electrodului. Aerul ionizat, precum şi gaze-le dezvoltate ale arcului electric de sudură se găsesc la presiunea atmosferică, in timp ce la plasmă gazul plasmogen se introduce sub presiune, ceea ce determină viteze mari de curgere.
Coloana arcului electric de sudură se dezvoltă liber, pe cată vreme jetul de plasmă este puternic ştrangulat atat mecanic – prin existenţa unei diuze la ajutaj – cat şi termic – din cauza unei mari diferenţe de temperaturi intre plasmă şi pereţii diuzei ajutajului care sunt răciţi cu apă, dar şi electromagnetic, ca urmare a atracţiei dintrecurenţii electrici paraleli. Avand in vedere forma coloanei, la arcul electric de sudare aceasta este tronconică iar la jetul de plasmă este cilindrică. In sfarşit, temperatura arcului electric de sudare este considerabil mai mică decat cea a plasmei.
Atat cercetările cat şi practica au demonstrat că electrozii trebuie fabricaţi din wolfram aliat, pentru a asigura o ardere stabilă a plasmei, precum şi pentru o intensi-ficare a emisiunii termolectrice.
De asemenea, tot in practică se demonstrează că uzura electrodului pentru
generarea plasmei depinde nu numai de materialul din care este confecţionat ci şi de: gazul plasmogen folosit, temperatura electrodului, regimul de lucru etc.
6RECONDITIONAREA PRIN METALIZARE
Instalaţia de metalizare cu pulberi metalice este de tipul cu flacără (gaze) şi se compune din:
aparatura de metalizare, alcătuită din: pistol de metalizare, set diuze arzător, set complet de pulberi metalice (cu durităţi intre 20 – 65 HRC), reductoare de presiune, pastă izolantă ;
sursa de combustie, formată din recipiente de acetilenă şi oxigen;
sursa de aer comprimat pentru pulverizare;
instalaţiile auxiliare (de răcire, de control etc.).
Presiunea de lucru a gazelor de combustie este de 0,4 – 0,5 MPa cand se foloseşte oxigen şi de 2 MPa cand se utilizează acetilenă.
Pulberile metalice folosite ca materiale de adaos sunt amestecuri de metale – ni-chel, cobalt, fier, crom, cupru, aluminiu, molibden etc. – cu fondanţi in proporţie rigu-ros stabilită pe cale experimentală.
Fig.6.3.4.1.Instalatia de metalizare
pentru transportul oxigenului, oxiacetilenei, al aerului comprimat şi un motor de
acţionare.
Pistolul de metalizat are in componenţa două role de ghidare, una fixă si una reglabilă cu ajutorul unui şurub de reglare. Pistolul are in partea superioară un capac ce poate fi indepărtat pentru facilitarea accesului in zona de lucru a rolelor iar in partea inferioară este prevăzut cu o tijă pentru transportul amestecului oxiacetilenă. Capul pistolului este compus dintr-o diuză, piuliţa pentru fixarea diuzei şi un ramificator.
Sistemul de acţionare este compus din motorul electric, semicuplele de rotaţie, arborele melcat şi roata melcata.
Dispozitivul de metalizare se poate amplasa pe strungul universal, pe sania port-cuţit, in locul cuţitului de strung.
Arborele de recondiţionat este amplasat şi fixat in universalul maşinii-unelte
executand o mişcare de rotaţie iar mişcarea de avans este realizată de sania port-cutit, pe care este amplasat dispozitivul de metalizare. Turaţia axului principal al maşinii unelte se alege astfel incat viteza periferică a piesei de metalizat să nu de-paşească 1,5-2m/min, iar distanţa dintre punctul de topire si suprafaţa piesei va fi de minim 100 mm apoi se măreşte, pentru a se evita incalzirea excesivă a piesei.
Materialul de adaos (sarma calibrată) este tras in interiorul pistolului de rola
reglabilă si ghidat de rola fixă. Rolele au practicate cate un canal de ghidare prevăzut
cu striaţii care ajută la tragerea sarmelor. Amestecul de oxigen-acetilenă este realizat in interiorul pistolului, in tija de amestec şi transportat către capul pistolului, in diuză.
Flacăra oxiacetilenică, aprinsă de la o sursă externă, realizează topirea materialului in particule fine, sub formă de spray care este apoi pulverizat spre su-prafaţa de metalizat de către jetul de aer comprimat. Ajuns in contact cu suprafaţa de recondiţionat, spray-ul se solidifică, realizand incărcarea pe suprafaţa dorită.
6.3.5.CROMAREA
Cromul depus pe cale electrolitică are culoare argintieopacă şi este foarte dur (600 – 1200 HB). El se poate depune pe suprafaţa pieselor de recondiţionat fabricate din oţel, fontă, cupru, alamă, aliaje de aluminiu etc. Stratul de crom are rezistenţă la coroziune mare, un coeficient de frecare mic, precum şi duritate şi rezistenţă la uzură mari. Rezistenţa la rupere a stratului scade odată cu creşterea grosimii lui. Odată
cu creşterea grosimii stratului scade şi rezistenţa la oboseală, care poate fi restabilită dacă piesei i se aplică un tratament termic de revenire (la 150 – 250 0C timp de trei ore).
Umectarea cu ulei a suprafeţei stratului de crom se face greu; din această cauză freca-rea este semiuscată, dezavantaj eliminat la cromarea poroasă.
Electrolitul folosit la cromare este o soluţie apoasă de anhidridă cromică (CrO3) cu adaos de acid sulfuric (H2SO4). Anozii băii de cromare sunt insolubili şi se confec-ţionează din plumb pur sau aliaj de plumb şi stibiu
Tensiunea aplicată la electrozii băii este de 6 – 10 V. Depunerea continuă de crom pe piesă duce la scăderea concentraţiei de anhidridă cromică, ceea ce face nece-sară completarea sistematică a băii cu electrolit. La anod se degajă o mare cantitate de oxigen, care oxidand plumbul, scade randamentul de depunere a stratului de crom.
Pentru a preveni o astfel de situaţie, periodic, anozii trebuie curăţaţi de peroxi-dul de plumb cu ajutorul unor soluţii de acid sulfuric şi de bioxid de sodiu. Pentru o bună cromare este necesar ca raportul dintre anhidrida cromică şi acidul sulfuric din electrolit să se menţină constant, optim fiind 90 – 120.
Micşorarea acestui raport duce la scăderea capacităţii de difuziune a electroli-tului, precum şi a randamentului. Mărirea lui peste limita admisă sporeşte cantitatea de gaze degajată (hidrogen şi oxigen) şi favorizează apariţia fisurilor in stratul de crom depus. Concentraţia de anhidridă cromică şi acid sulfuric determină trei catego-rii de electrolit care conduc la randamente diferite şi proprietăţi specifice .
Regimul electrolizei influenţează structura, proprietăţile şi aspectul exterior al stratului de crom depus. Densitatea de curent variază in limite largi intre 10 – 100 A/dm2 şi chiar pană la 200 A/dm2. Dacă densitatea de curent este mare durata opera-ţiunii se micşorează iar randamentul creşte.
Tensiunea aplicată la electrozii băii este de 6 – 10 V. Depunerea continuă de crom pe piesă duce la scăderea concentraţiei de anhidridă cromică, ceea ce face nece-sară completarea sistematică a băii cu electrolit. La anod se degajă o mare cantitate de oxigen, care oxidand plumbul, scade randamentul de depunere a stratului de crom. Pentru a preveni o astfel de situaţie, periodic, anozii trebuie curăţaţi de peroxdul de plumb cu ajutorul unor soluţii de acid sulfuric şi de bioxid de sodiu. Pentru o bună cromare este necesar ca raportul dintre anhidrida cromică şi acidul sulfuric din electrolit să se menţină constant, optim fiind 90 – 120.
NORME DE TEHNICA SECURITATII MUNCII
LA INTRETINEREA SI REPARAREA ARBORILOR
8.1.NORME DE TEHNICA SECURITATII MUNCII LA INTRETINERE SI REPARARE
In atelierele de reparare a utilajelor se desfasoara o activitate complexa datori-ta carui fapt si normele de tehnica a securitatii munci sunt diverse in functie de locur-ile de munca .
Se vor respecta normele de tehnica a securitatii muncii si normele de prevenire si stingere a incendiilor specifice lucrarilor de: lacatuserie, prelucrare a metalelor la rece cu ajutorul masinilor-unelte, sudare si taiere cu gaze si arc electric precum si urmatoarele norme specifice reparatiilor:
la demontarea, repararea si montarea utilajelor, echipa va lucra sub conduc-erea unui maistru sau sef de echipa;
uneltele si dispozitivele de ridicat (vinciuri, macarale, poduri rulante etc.)utilizate de echipa de reparatii trebuie sa fie in buna stare;
inainte de inceperea lucrarilor de intretinere sau reparatii la un utilaj, maistrul sau seful de echipa se va asigura ca masina respectiva sa nu poata fi pusa acci-dental in miscare, iar pentru orice eventualitate pe intrerupatorul electric prin-cipal se va pune o tabla indicatoare cu inscriptia: ”NU CUPLATI SE LUCREAZA”
la masinile prevazute cu anumite ansambluri care pot aluneca pe ghidaje verti-cale trebuie luate masuri de sprijinire a acestora;
dupa terminarea reparatiilor, masina nu va fi pusa in stare de functiune inainte de montarea tuturor dispozitivelor de protectie;
inainte de punerea in functiune se va controla daca sculele folosite la reparatie au fost inlaturate de pe masina;
darea masinii in functiune nu se va face decat dupa executarea receptiei;
in incaperile in care se spala si degreseaza piesele cu lichide inflamabile este interzis fumatul sau accesul cu foc deschis;
la degresarea pieselor cu solventi organici, care sunt toxici si inflamabili, se vor folosi bai cu capace de inchidere si se vor lua masuri de prevenire si stingere a incendiilor;
soda caustica se va introduce in baile de degresare cu cosuri de sita;
piesele se vor introduce si scoate in baile de degresare electronica numai dupa intreruperea curentului electric care alimenteaza baia;
la acoperiri galvanice muncitorii isi vor unge mainile si narile cu o alifie protec-toare pentru a prevenii actiunea vatamatoare a vaporilor diferitilor compusi chimici si vor purta tot echipamentul prevazut de normele de protectia muncii;
nu este permis lucrul in pozitie aplecata deasupra baii
cand nu se lucreaza , baile vor fi acoperite cu un capac , pentru a impiedica evaporarea electrolitului;
in incinta atelierelor de galvanizare se interzice introducerea si consumarea al-imentelor precum si fumatului;
